恒源 HY160M-RP 定量柱塞泵 大型油压成型机动力源高压力耐冲击液压油泵

品牌说明

江苏恒源液压（启东恒源），专注轴向柱塞泵、柱塞马达，仅生产油泵 / 马达，不生产各类液压阀、叶片泵、齿轮泵。

一、HY 系列斜盘式变量柱塞泵（主力机型，CY 泵升级款）

HY-S 手动变量

HY10S-RP、HY16S-RP、HY25S-RP、HY32S-RP、HY40S-RP

HY45S-RP、HY55S-RP、HY63S-RP、HY71S-RP、HY80S-RP

HY90S-RP、HY95S-RP、HY100S-RP、HY107S-RP

HY-Y 压力补偿变量

HY10Y-RP、HY16Y-RP、HY25Y-RP、HY32Y-RP、HY40Y-RP

HY45Y-RP、HY55Y-RP、HY63Y-RP、HY71Y-RP、HY80Y-RP

HY90Y-RP、HY95Y-RP、HY100Y-RP、HY107Y-RP、HY125Y-RP

HY140Y-RP、HY160Y-RP、HY180Y-RP、HY200Y-RP、HY225Y-RP

HY250Y-RP、HY280Y-RP、HY300Y-RP、HY320Y-RP

HY-P 恒压变量

HY10P-RP、HY16P-RP、HY25P-RP、HY32P-RP、HY40P-RP

HY55P-RP、HY63P-RP、HY80P-RP、HY107P-RP、HY125P-RP

HY160P-RP、HY250P-RP、HY320P-RP

HY-M 定量柱塞马达

HY200M-RP、HY225M-RP、HY250M-RP、HY280M-RP

二、CY14-1B 传统轴向柱塞泵系列

MCY14-1B（定量）：10MCY、16MCY、25MCY、32MCY、40MCY、63MCY、80MCY、107MCY、125MCY、160MCY、250MCY

SCY14-1B（手动变量）：10SCY、16SCY、25SCY、32SCY、40SCY、63SCY、80SCY、107SCY、125SCY、160SCY、250SCY

YCY14-1B（压力补偿变量）：10YCY、16YCY、25YCY、32YCY、40YCY、63YCY、80YCY、107YCY、125YCY、160YCY、250YCY

MYCY14-1B（定级变量）：10MYCY、16MYCY、25MYCY、32MYCY、40MYCY、63MYCY、80MYCY、107MYCY、125MYCY、160MYCY、250MYCY

PCY14-1B（恒压变量）、CCY14-1B（伺服变量）、BCY14-1B（电液比例变量）

三、HA10VSO 系列（替代力士乐 A10VSO，通轴驱动）

HA10VSO18DR、HA10VSO28DR、HA10VSO45DR、HA10VSO71DR

HA10VSO100DR、HA10VSO140DR

控制形式：DR 恒压、DFR 压力流量、DFR1、DRG 电控、LR 恒功率

四、HA7V 系列斜轴式变量柱塞泵（工程机械 / 矿山）

HA7V20、HA7V28、HA7V40、HA7V55、HA7V80、HA7V107

HA7V160、HA7V250、HA7V355、HA7V500

控制型式：DR 恒压、LR 恒功率、LV 负载敏感、EP 电控比例

五、HA4VSO 系列斜盘大流量柱塞泵

HA4VSO40、HA4VSO71、HA4VSO125、HA4VSO180、HA4VSO250、HA4VSO355

六、HA2FO/HA2FM 斜轴式定量柱塞马达

HA2FO32、HA2FO45、HA2FO56、HA2FO63、HA2FO80、HA2FO90、HA2FO107

HA2FM 定量马达全系对应排量

七、型号后缀释义

1. RP：顺时针旋转；LP：逆时针旋转

2. S = 手动变量；Y = 压力补偿；P = 恒压变量；M = 定量马达

3. DR = 恒压控制；LR = 恒功率；DFR = 压力流量复合；EP = 电控比例

4. 数字代表泵排量（cc/r）

成套适配说明：HY160M-RP为工业通用开式回路斜盘式高压定量轴向柱塞泵，属于超大流量、高刚性、恒排量重载动力元件。区别于Y型变量泵，本机为固定排量定量供油，无自动流量调节功能，具备流量稳定、脉动极小、结构简单、故障率低、持续供油能力强等特点。专为超大流量集中供油、多油缸同步、固定工况重载设备设计，广泛适配大型液压机、立式压铸机、冶金重型设备、矿山液压站、流水线集中液压系统。可搭配溢流稳压、卸荷回路搭建稳定可靠的高压液压系统，全文体例、参数体系、故障维保逻辑与全系HY系列柱塞泵完全统一兼容。

一、型号逐位完整精准释义（HY系列通用编码规则）

• HY：系列代号，标准斜盘式轴向柱塞泵系列，工业开式高压回路专用、高强度重载结构、适配24小时连续作业
• 160：公称排量代码，理论排量160mL/r，超大流量顶级规格，适配超重型设备、整机集中供油、多缸同步大流量工况
• M：控制方式代码，固定定量供油，斜盘倾角不可自动调节，泵体输出流量随转速恒定，无自适应变量功能
• RP：结构安装代码，标准右旋顺时针旋转（电机端视角）、法兰卧式安装、SAE标准油口、通用标准化结构，替换适配性极强
• HY系列定量/变量版本核心区分
• M后缀（本款）：定量泵，排量固定、流量恒定、结构简单、耐用性强，适合负载稳定、无需节能变量的大流量固定工况
• Y后缀：压力补偿变量泵，流量自适应可调、节能低发热，适合保压、变负载、间歇作业工况
• HY全系大流量规格对照
• HY80M/Y：80mL/r，大流量中型重载标配
• HY107M/Y：107mL/r，超大流量重型通用款
• HY160M-RP（本款）：160mL/r，超大全流量、定量恒流、集中供油、超重型设备主力泵
• HY250M/Y：250mL/r，超超大流量特大设备专用
• 默认核心配置：九柱塞大通流配流结构、整体高强度加厚缸体、加宽耐磨配油盘、固定倾角强化斜盘、无变量伺服机构、一体式耐压铸铁泵体、加厚高压密封组件。取消变量调节结构，整机机械结构更简单、刚性更强、抗震动、抗疲劳性能优异；大通流流道设计杜绝限流气蚀，超大流量输出稳定、脉动极低、长期连续运行无流量衰减，适合长期满负荷恒定供油工况。
• 选型红线：本泵为纯定量柱塞泵，无自动稳压节能功能，系统压力必须依靠溢流阀、卸荷阀调节，保压工况存在溢流发热；精密柱塞副、配油盘对油液洁净度高度敏感，杂质极易造成拉伤、内泄飙升；严禁无油空转、超压超转速运行；不可用于频繁变负载、间歇保压求节能的工况，适配固定持续大流量供油场景。

二、核心额定技术参数（行业通用标准）

• 泵体类型：斜盘式轴向定量柱塞泵、开式回路超大流量恒流重载动力元件
• 公称排量：160mL/r，工业顶级大流量规格，满足超重型设备集中供油需求
• 额定连续工作压力：31.5MPa，工业高压等级，可长期满负荷连续稳压运行
• 瞬时峰值压力：35～40MPa，充足冲击冗余，抵御瞬时憋压、负载波动冲击
• 标准额定转速：1450r/min，四级工业电机最优适配转速，震动、温升、稳定性综合最佳
• 允许转速区间：900～1600r/min，为保护超大流量泵芯，极限转速低于中小规格泵，避免高速气蚀与磨损
• 1450r/min理论输出流量：约220L/min，超大流量恒定输出，适配多缸同步、大行程快速动作、集中供油系统
• 容积效率：≥94%，定量泵配流精度高、内泄极低，恒流稳定性优异
• 整体效率：≥89%，纯供油工况效率极高，固定负载工况能耗稳定
• 控制方式：M型固定定量（斜盘倾角恒定，流量随转速恒定）
• 旋转方向：RP右旋（电机端视角顺时针），工业通用标准旋向
• 安装方式：标准法兰卧式直连安装，大规格加厚法兰、抗震稳固、承载能力强
• 油口标准：超大口径SAE吸排油口，通流充足，杜绝大流量工况吸空、气蚀、啸叫限流
• 适配液压介质：ISO VG46/VG68抗磨矿物液压油，高压重载专用洁净介质
• 标准工作油温：25℃～65℃，极限运行区间-10℃～+80℃
• 强制过滤精度：≤5μm，大流量精密柱塞副专用高精度过滤
• 泵体材质：高强度加厚铸铁泵体、渗碳淬火重载柱塞、加宽耐磨配油盘、一体式固定斜盘、高压耐温密封套件
• 核心优势：超大流量输出充沛、恒流稳定无波动、机械结构简单故障率极低、刚性强抗震动、连续满负荷温升可控、使用寿命长，是超重型固定工况液压站的首选主力泵。

三、专属工作原理（HY160M-RP定量核心逻辑）

1、定量容积式吸排油原理

电机驱动泵轴带动缸体匀速旋转，缸体内九组大规格柱塞随固定斜盘倾角做规律往复伸缩运动。柱塞伸出行程扩容形成负压，完成超大流量平稳吸油；柱塞压缩行程缩容挤压油液，建立高压连续排油。因斜盘倾角为机械固定结构，无自动调节机构，只要转速恒定，泵体输出流量始终保持固定，实现高精度恒流供油。

2、无变量纯负载匹配特性

本机无伺服变量机构，区别于Y型变量泵，无法根据系统压力自适应调节流量。设备工作全过程流量恒定，系统压力由负载阻力与溢流阀开启压力共同决定。空载与保压阶段，多余流量通过溢流阀卸荷回流，实现系统稳压；重载工作阶段全流量供油，保障设备动作速度与动力充足。

3、大流量低脉动稳压逻辑

采用大尺寸多柱塞均匀配流结构，超大流量工况下压力脉动极小、供油平顺。加厚配流副与高强度缸体结构，高压贴合稳定性强、内泄量低，长期满负荷运行流量无漂移、压力无波动，完美适配多缸同步、连续作业、恒速进给的超重型工况。

4、高可靠长效运行原理

取消复杂变量伺服组件，整机运动结构大幅简化，故障点位少、抗污染、抗震动能力更强。纯机械定量结构磨损均匀、响应稳定，无变量卡滞、参数漂移等常见故障，24小时连续满负荷运行稳定性远超变量泵，适合工业不间断生产线固定工况。

元件核心定位：HY160M-RP=超重型固定工况专用、超大流量恒流、高可靠免维护、集中供油定量柱塞泵

四、定量M型与变量Y型工况精准对比

五、标准化安装与精准调试步骤

1. 前置工况检查：确认电机转速严格控制在900～1600r/min，优先1450r/min标准转速，禁止超速运行导致大流量气蚀；系统加注洁净ISO VG46/VG68液压油，油箱管路彻底清洁，配备5μm精密过滤系统，杜绝杂质拉伤大规格柱塞配流副。
2. 重载同轴安装：大规格泵体重量大，安装时法兰与电机端盖完全贴合，对角均匀锁紧重载螺栓，严格控制同轴度，禁止偏心、歪斜安装，防止重载偏磨、轴封漏油、柱塞单边磨损。
3. 大流量油路对接：使用超大口径耐压高压油管，严格区分吸油、出油口，所有接头密封加固，杜绝吸气、微渗漏，防止220L/min超大流量工况吸空、啸叫、压力波动。
4. 旋向与预注油核验：本机为右旋顺时针转向，开机前核对电机转向；必须满油预注、彻底排气，严禁无油空转干磨，大规格泵芯干磨烧毁速度远快于中小泵。
5. 低压空载排气试运行：多次点动启动，空载运行3分钟以上，彻底排空管路与泵腔空气，直至出油连续无气泡、泵体无异响、无抖动震动。
6. 系统压力标定：本机无自带调压机构，通过系统主溢流阀逐级调节工作压力，严禁一次性满压加载，缓慢匹配设备工艺压力，稳定后锁定溢流阀参数。
7. 全工况性能校验：测试设备全速进给、重载加压、多缸同步全流程，确认流量充足、动作匀速、压力稳定、无发热异常、无啸叫噪音。
8. 重载投产验收：连续满负荷运行60分钟，泵体无渗漏、无异响、压力恒定、温升平稳、动作同步一致，即可正式投产。

六、高频现场故障排查（HY160M-RP定量专属）

• 系统压力上不去、重载无力：主溢流阀调压失效、溢流阀卡滞泄压、柱塞配流副严重磨损内泄、吸油滤芯堵塞供油不足；整改：检修调试主溢流阀、更换磨损柱塞组件、清洗配流副、更换精密滤芯。
• 设备动作速度忽快忽慢、流量不稳：油路进气、吸油管路漏气、大流量吸空气蚀、个别柱塞卡滞；整改：彻底排空系统空气、紧固吸油管路、检修柱塞总成、更换洁净液压油。
• 泵体啸叫异响、震动剧烈：超速运行、滤芯堵塞限流、油液粘度过高、大流量气蚀、配油盘拉伤；整改：降低至标准转速、更换滤芯、更换适配液压油、修复配油盘精度。
• 空载油温快速飙升、发热量大：定量泵空载溢流持续卸荷、系统溢流阀长期全开泄压、油液劣化；整改：加装电磁卸荷回路、重新标定溢流压力、更换全新液压油。
• 保压掉压、压力维持差：高压密封老化、缸体配流副间隙过大、系统管路微泄漏、溢流阀密封不严；整改：更换全套高压密封、研磨修复配油盘、排查封堵油路泄漏点、检修溢流阀。
• 开机无压力、不出油：电机转向错误、吸油管路堵塞、未预注油干磨泵芯烧毁；整改：校正右旋转向、疏通大流量油路、预注油排气、更换泵芯总成。
• 泵体渗漏、轴端漏油：主轴密封老化、重载安装偏心、螺栓紧固不均、长期高压震动老化；整改：更换重载高压密封套件、校正同轴安装、均匀复紧固定螺栓。
• 重载压力波动、同步偏差大：柱塞磨损不均、配油盘局部拉伤、供油脉动增大、管路节流失衡；整改：更换磨损柱塞、修复配油盘、清洗大流量流道、优化管路通流布局。

七、硬性使用禁忌与标准化维保规范

• 严禁无油空转干磨：大规格泵芯配合精密、容腔大，无油干磨瞬间即可造成整体拉伤报废，开机必须预注油、彻底排气。
• 严禁超速运行：最高转速不得超过1600r/min，高速极易引发大流量气蚀、剧烈震动、泵芯快速磨损。
• 严禁长期超压憋压：额定31.5MPa，禁止长期峰值压力运行，易导致泵体形变、配流副崩损、管路爆裂。
• 严禁油液不洁、过滤失效：5μm精密过滤必须常态化，杂质会快速磨损大流量精密配合面，导致内泄飙升、流量不足。
• 严禁偏心歪斜安装：大重量泵体安装偏差会造成周期性偏磨、密封快速失效、长期异响漏油。
• 严禁长期空载溢流运行：定量泵空载溢流发热量极大，长期运行会加速油液碳化、密封老化、泵体疲劳损伤，需搭配卸荷回路优化。
• 严禁极端油温作业：油温低于20℃粘度偏大易吸空，高于80℃会引发密封失效、油液劣化、磨损加剧。
• 严禁随意改动溢流参数：暴力调压会产生超大液压冲击，拉伤配流副、损坏管路阀件、造成系统故障。
• 标准维保周期规范：每300小时日常巡检，检查大流量运行噪音、供油稳定性、油温、密封性，更换精密滤芯，排查吸油管路漏气、溢流阀发热隐患；每800小时中期维保，清洗大流量流道、检测柱塞与配油盘磨损状态、校验溢流阀稳压精度、更换老化密封件；每2500小时深度维保，全面拆解检修缸体、柱塞、配油盘、轴承等重载核心组件，更换磨损泵芯配件，恢复超大流量恒流精度与高压稳定性，保障超重型液压系统长期连续无故障运行。

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